Verschleißteile gibt es für die meisten Oldtimer. Kunststoffteile fürs Interieur sucht man dagegen oft vergeblich - bis jetzt: Ein Hamburger Unternehmen liefert Plastikersatzteile für Autoklassiker aus dem 3D-Drucker.
Ein gebrochenes Spiegelgehäuse, ein Loch im Deckglas der Rücklichter oder ein Riss in der Verkleidung der Lenksäule - solche vermeintlich kleinen Mängel können Besitzer von automobilen Klassikern in die Verzweiflung treiben. Sie wollen ihren Schatz ohne Makel, suchen Ersatz und finden keinen.
3D Druck - Citroën DS3 Logo - RRacing Tuning mit dem Ultimaker 2
Für viele Oldtimer ist die Versorgung mit Verschleißteilen kein Problem. Bremsbeläge, Kolben, Stoßdämpfer - sowas haben in den meisten Fällen die Hersteller, die Oldtimerteile als lukrative Einnahmequelle oder zumindest als Image-Aushängeschild entdeckt haben, noch selbst im Angebot. Und wenn nicht sie, dann garantiert ein Drittanbieter. Kunststoffteile, gerade aus dem Innenraum, sind dagegen Mangelware. Sie findet man, mit viel Glück, vielleicht noch auf dem Schrottplatz. Oder im Internet. Aber immer gebraucht. Und oft gar nicht.
Mikrometer-Arbeit: Ein Mitarbeiter erfasst die defekte Lenksäulenverkleidung eines Oldtimers mit dem Laserscanner.
Das könnte sich demnächst ändern. Läuft alles so, wie es sich Alexander Pfeffer vorstellt, sind schon bald wieder theoretisch fast alle Kunststoffteile lieferbar. Selbst für Autos, die mehr als hundert Jahre alt sind.
Pfeffer arbeitet bei dem Hamburger Ersatzteilspezialist Wulf Gaertner Autoparts, der mit seinen Marken Meyle und Meyle-HD bislang im großen Stil vor allem Verschleiß- und Ersatzteile für aktuelle Neuwagen verkauft. Mehr aus einer Laune heraus tüftelten er und ein paar seiner Kollegen nach Feierabend mit dem 3D-Drucker herum, der in der Firma zum Prototypenbau eingesetzt wird. Schnell realisierten die Bastler, dass sich mit dieser Technologie, die auch zügig in die Entwicklung und Produktion von aktuellen Autos Einzug hält, wunderbar Teile für ihre Oldtimer nachfertigen lassen.
Millimeterarbeit: Schicht für Schicht trägt der 3D-Drucker den Kunststoff für das neue Bauteil auf.
Jetzt soll aus der Ersatzteilbeschaffung für den Eigenbedarf ein Geschäftsmodell werden. "Digitale Restaurierung" nennt Pfeffer, der das Business Development bei dem 1000-Mann-Unternehmen leitet, das Projekt, das im Frühjahr zur TechnoClassica gestartet wurde und sehr gut angenommen wird.
Manche Kunden wollen nicht nur fehlende oder defekte Teile ersetzen. Sie handeln in weiser Voraussicht, hat Pfeffer beobachtet. Gefährdete Teile werden prophylaktisch nachgefertigt und sicherheitshalber ausgetauscht: Die Kopie kommt ans Auto und das Original wartet sorgsam verpackt in der Garage, bis der Wagen auf einen Concours geht oder verkauft wird.
Digitales Duplikat: Rechts das Original, links die nachgefertigte Lenksäulenverkleidung aus dem 3D-Drucker.
Die Herstellung geht vergleichsweise schnell und unkompliziert, erläutert Pfeffer. Nachdem der Kunde das Teil eingeschickt hat, wird daraus in Hamburg mit einem Laserscanner und einem CAD-Rechner ein dreidimensionales Datenmodell erstellt. Mögliche Risse, Brüche oder Scharten werden am Rechner repariert, Dellen geglättet, Riefen gefüllt und Lücken geschlossen, bevor der Datensatz in den Drucker geladen wird und die Spritzdüse Schicht für Schicht mit der Produktion beginnt.
Das Einscannen inklusive eventueller Reparaturen am Rechner ist der komplizierteste Vorgang, dafür kalkulieren die Hamburger mehrere Tage. "Wenn der Datensatz mal fertig ist, spuckt der Drucker das Teil in einer Nacht aus", sagt Pfeffer.
Schützenhilfe: Bei der Erfassung der Originals hilft diese Laser-Kanone.
Millimeter für Millimeter: Bevor der CAD-Rechner ein digitales Modell erstellen kann, wird das Original komplett gescannt.
Digitale Restaurierung: Mögliche Schäden am Original werden mit der CAD-Software am Rechner repariert.
Rotlicht-Bezirk: Der Laserscanner bei der Arbeit.
Tauchbad: Nach dem Druck wird überschüssiges Wachs der Trägermasse im Wasserbad abgeschmolzen.
Doppler-Effekt: Am Bildschirm vergleicht ein Mitarbeiter den Scan des Originals mit der digitalen Rekonstruktion.
Backe, backe Teilchen: Beim Druck ruhen die Bauteile auf einem Wachsblock, der danach im Ofen abgeschmolzen wird.
Schöner Schein: Die Teile aus dem 3D-Drucker sind zwar aus Kunststoff, sehen aber nach der Lackierung aus, als wären sie aus Metall.
Danach wird das Werkstück von der Trägerschicht aus Wachs befreit, wenn nötig poliert und abschließend mit den unterschiedlichsten Oberflächen lackiert, erläutert Pfeffer das Verfahren. Er zeigt einen Kasten mit verschiedenen Mustern, in dem ein- und dieselbe Spiegelkappe mal in Chrom glänzt, mal kupferne Patina trägt. Mal sieht sie aus, als wäre sie aus Messing, und mal wie aus schwarzem Kunststoff.
Die Reproduktion ist aber nicht nur gleichwertig, sondern - zumindest, wenn es um den Nutzwert geht - sogar besser. Originalteile sind, wenn man sie denn ergattern kann, genauso alt und entsprechend spröde wie im Fahrzeug. "Gut möglich, dass sie deshalb beim Einbau gleich kaputt gehen", warnt Pfeffer. Die Bauteile aus dem Drucker dagegen sind frisch und flexibel und lassen sich gefahrlos in die jeweilige Halterung einklipsen.
Nachahmer aus dem privaten Bereich fürchtet Pfeffer dabei erst einmal nicht. Zwar gibt es 3D-Drucker für den Heimgebrauch schon für weniger als 1000 Euro. Doch während diese Geräte Kunststoffwülste dick wie Spaghetti spritzen und eine Varianz von einem halben Millimeter erreichen, druckt der rund 150.000 Euro teure Drucker in der Halle im Hamburger Osten auf 16 tausendstel Millimeter genau. "Und auch die CAD-Software ist mit 50.000 Euro für den Heimgebrauch ein bisschen teuer", wiegt sich Pfeffer in Sicherheit.
Doch auch bei der Profi-Ausrüstung gibt es noch Entwicklungspotenzial: Noch können die Hamburger mit ihrer aktuellen Ausrüstung nur Teile spritzen, die nicht größer als das DIN A4-Format sind. Zudem sind sie beim Material auf bestimmte Kunststoffe beschränkt. Zwar werden diese mit UV-Strahlen in Sekundenbruchteilen ausgehärtet, halten aktuell aber nur Temperaturen bis etwa 100 Grad aus. "Damit müssen wir uns im Augenblick noch vor allem auf Zierteile etwa im Innenraum oder an der Karosserie beschränken und den Motorraum aussparen," sagt Pfeffer.
Seine Lieferanten haben allerdings noch für dieses Jahr Kunststoffe angekündigt, die höheren Temperaturen standhalten und sich dann auch für die Reproduktion etwa von Teilen des Kühl- oder Heizsystems taugen. Schon jetzt verlangt Wulf Gaertner für die Ersatzteile pauschal 350 Euro. Pfeffer räumt ein, dass die Hamburger damit zum Teil über den Listenpreisen der Hersteller oder den Angeboten im Internet liegen. Aber neben der Produktion müsse ja auch die digitale Konstruktion bezahlt werden, rechtfertigt er den Preis.
Obwohl die Erstkunden den Aufbau des virtuellen Ersatzteillagers damit quasi subventionieren und es bei Folgeaufträgen deutlich billiger wird, will Pfeffer bei Zweitaufträgen keine Erstattungen oder Tantiemen bezahlen. "Da wäre der bürokratische Aufwand viel zu groß", sagt der Wulf Gaertner-Mann. Doch dafür gibt es einen anderen Anreiz, der in der Sammlerszene vielleicht bald viel mehr wert ist: Auf Wunsch werden die Erstkunden als offizielle Paten eingetragen und so als Retter der Einzelteile verewigt.
Sie sind besser als das Original, im Zweifel sogar billiger und beliebig oft reproduzierbar - vor diesem Hintergrund hofft Pfeffer auf ein einträgliches Zusatzgeschäft mit seinen Spritzteilen. Doch eines kann der 3D-Drucker den Oldtimerfans nicht ersetzen, räumt der Wulf Gaertner-Manager ein: "Das Erfolgserlebnis, wenn man nach monatelanger Suche endlich das passende Originalteil aufgestöbert hat. Das wird es mit dem 3D-Drucker nicht mehr geben."
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Bilder: Tom Grünweg / Wulf Gaertner Autoparts AG
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